Voila ils sont arrivés ; il y en a 48 comme ça . Il va donc falloir entrer dans le vif du sujet .
Je rappelle donc que je veux réaliser une line array CBT copiée sur la dernière réalisation de Jim Griffin .
En pratique je veux réaliser une boite en bois et fixer dessus une façade en acier de 2 à 3 mm d'épaisseur découpée au plasma ou au laser par un artisan .
La boite fera entre 24 et 25 litres ; l'espacement entre les hps sera réduit au minimum soit 65 mm ; le premier hp doit se situer le plus près possible du sol ; la largeur ne devrait pas excéder 13 cm .
En pratique j'ai en stock une plaque de contreplaqué extérieur type coffrage de 10 mm d'épaisseur . Je compte y découper les flancs par fraisage à la défonceuse sur un gabarit que je ferai découper aussi dans une plaque de tôle . Ces flancs seront collés sur une autre plaque de bois ( matériau à définir ) un peu plus grande de façon à créer une feuillure en périmètre qui me permettra d'encastrer les autres faces . Je ne possède à priori pas d'accessoires de défonceuse qui me permette de fraiser cette feuillure sur une courbe .
Plusieurs problèmes se posent : ajout de raidisseurs , équerrage de l'ensemble , et surtout aspect de la façade , lisse en arc continu ou bien pliée en 24 facettes .
Toutes vos suggestions et aides seront les bienvenues
Effectivement c'était ma première idée . Mais est il possible à un artisan de plier la façade 23 fois de 1.5° tous les 65 mm avec un reste de métal d'à peine 4.5 mm entre chaque trou ?
(19/08/2022-14:17:05)Jaffar a écrit : Effectivement c'était ma première idée . Mais est il possible à un artisan de plier la façade 23 fois de 1.5° tous les 65 mm avec un reste de métal d'à peine 4.5 mm entre chaque trou ?
Pas spécialiste du pliage mais ça parait compliqué en effet ... et faire les trous ensuite c'est à peine plus simple ... perso je ferai des platines indépendantes vissées sur les flancs et avec un joint de colle entre elles ...
Le menuisier fabrique la face avant en une pièce qui est cintrée au montage. Avec l’acier avec une épaisseur assez réduite, on doit pouvoir faire la même chose en restant dans la limite élastique du métal.
Je pense que le problème de la fixation des HP sur une surface courbe est gérable en montant les HP sur un joint mousse en périphérie et en positionnant une(ou plusieurs) rondelle métallique entre le HP et le bafle de façon à ce que le saladier du HP ne soit pas mis en contrainte de torsion, ce qui pourrait poser à terme provoquer des fissures.
Bravo pour ton passage à l'acte sur ce projet original et ambitieux.
Devant la complexité du montage, je partirais sur des boites toutes identiques, indépendantes, puis assemblées par la technique de ton choix, collage, armature vissée à l'arrière, sur les cotés ou autre, ....
Bon, oui oui ça fait 48 boites à faire !
Mais tu vas galérer sur le gabarit et/ou la méthode d'assemblage de la 1ère boite, et ensuite c'est du travail à la chaine de haute fidélité, et pas forcément en 3x8 .
En plus, ça laisse une latitude sur le réglage final du cintrage.
Je ne vois pas ou est le problème d'avoir un plis proche d'un trou de fixation du HP.
Avec les plieuses à commande numérique, ce n'est plus un problème.
19/08/2022-16:39:59 (Modification du message : 20/08/2022-15:44:03 par François-D.)
RE: CBT24*SB65 c'est parti !
(19/08/2022-14:17:05)Jaffar a écrit : Effectivement c'était ma première idée . Mais est il possible à un artisan de plier la façade 23 fois de 1.5° tous les 65 mm avec un reste de métal d'à peine 4.5 mm entre chaque trou ?
Je ne comprend pas les 4.5 mm entre chaque trou.
François-D
(19/08/2022-16:39:31)tonipe a écrit : Je ne vois pas ou est le problème d'avoir un plis proche d'un trou de fixation du HP.
Avec les plieuses à commande numérique, ce n'est plus un problème.
Bonjour un plan ou schéma à main levé aiderait, en pliage on évite effectivement de percer trop près d'un pli, sinon le trou se déforme car on se trouve dans la zone de pliage, cela dépend de l'épaisseur de la tôle, des outils utilisés et de l'angle de pliage. Mais si le pli est de 1.5°, et la tôle peu épaisse, si déformation du trou il y a, elle devrait être minime, et peut-être peu visible. Reste le problème du passage de la pièce dans la plieuse.
De mon point de vue, et de mon expérience, vouloir concevoir complètement un système sonore (ou autre) commence par une étude, et toute étude commence d'abord par un plan, 2D, 3D, informatique ou manuel, peu importe, il faut tout tracer, et ensuite aller voir les hommes de l'art, qui sauront si cela est réalisable.
Stéphane M.
19/08/2022-17:20:17 (Modification du message : 19/08/2022-17:24:56 par Jaffar.)
RE: CBT24*SB65 c'est parti !
Bien . je ne m'attendais pas à autant de réponses aussi vite mais merci à vous .
En fait j'ai déjà une discussion très intéressante sur ce Projet avec Bernard . Il m'a montré schémas à l'appui que l'écart entre un baffle en arc et les extrémités supérieures et inférieures du saladier d'un hp ne serait que de 0.2 mm ce qui implique une contrainte à priori faible en torsion sur le dit saladier . Apparemment cela n'a pas gêné le menuisier de Griffin . Les hps sont munis d'un joint mousse au dos du saladier .
Mais il est vrai qu'une surface d'appui plane serait l'idéal et que l'idée de tordre les hps m'inquiète un peu .
Quand je parle de 4.5 mm de métal entre deux trous c'est effectivement tout ce qui reste comme métal si je veux respecter un intervalle centre à centre de 65 mm entre chaque hp alors que le perçage pour la fixation est donné pour 60.5 mm : 65-60.5=4.5 mm . Donc est il possible de plier une tôle entre deux trous au milieu de ces 4.5 mm ?
D'un autre coté une réalisation en 24 boites ne permettra pas le resserrement désiré des hps et complexifiera énormément le câblage .
J'essaie de faire un dessin dès que possible , ce sera manuel , je ne sais pas manier les programmes ad hoc .
